Wir möchten Ihnen gerne zeigen, wie eine Pünte gebaut wird und was geschieht, bevor das Eichenholz, die wichtigste Holzart, die beim Püntenbau verwendet wird, verarbeitet werden kann.

Im Jahr 2000 waren wir in der Dordogne, Frankreich, in Urlaub.

Als Liebhaber von Holzschiffen machten wir uns auf die Suche nach „unserem“ Sägewerk und dem Eichenholz.

Das Sägewerk war wegen Urlaubs geschlossen, aber „unser“ Eichenholz lag zu unserer Freude schon transportbereit an der Straße.

Dieses Eichenholz ist das Hauptprodukt, mit dem wir in unserem Betrieb arbeiten.

Die Pünten bei uns werden hauptsächlich aus französischer, dänischer und einheimischer Eiche hergestellt.

Eiche ist eine schöne und viel benutzte Holzart. Das Holz ist hart, verschleißfest, haltbar und wetterfest.

Deshalb eignet es sich besonders gut für viele Anwendungen im Schiffsbau.

Wir sind mit einer Anzahl fester Holzhändler im Geschäft. Es handelt sich um schon jahrelange feste Geschäftsbeziehungen. Sie sind für uns auch ein Stück Qualitätssicherung.

Dazu gehört u. A. der Säge-/Holzhandelsbetrieb J. Hokse en zn. aus Staphorst (wo wir die nachstehenden Fotos aufgenommen haben).

Unten zeigen wir Ihnen, wie die Planken Stück für Stück aus dem Stamm gesägt werden.

Die nachstehend abgebildeten Planken werden auf Daumendicke gesägt. Die schönsten Planken ohne Risse und Fehlstellen werden für die Seiten der Pünte verwendet, weil diese aus einer einzigen Planke gefertigt werden müssen. Das übrige Holz wird für die Lattengitter, Kästen, Decks u.dgl. verwendet.

Diese werden aus kleineren Holzstücken hergestellt; dadurch können die schlechten Stücke besser ausgesondert werden.

Nachdem das Holz gesägt wurde, wird es zur Werft transportiert.

Nachstehend sehen Sie, wie das Holz gebracht und an verschiedenen Stellen gelagert wird.

Lohnunternehmer und Holzhandel Winkels aus Staphorst übernimmt für uns den Transport aus Staphorst.

Das gebündelte Holzpaket übernehmen wir ebenfalls. Es ist das beim Sägen übrig bleibende Abfallholz.

Denn mit dem Neubau hat unsere Firma eine Fußbodenheizung bekommen. Diese Fußbodenheizung ist an eine holzgefeuerte ZH-Anlage angeschlossen. Hierfür können wir das Abfallholz benutzen.

Fußbodenheizung in Kombination mit einer holzgefeuerten ZH-Anlage ist die ideale Art der Beheizung unseres Betriebs, weil dabei nur geringe Luftzirkulation erzeugt wird und dies gleichzeitig eine umweltfreundliche Art der Entsorgung unserer Holzabfälle ist.

Die Stämme aus 5 cm dicken Planken werden rund um das Haus angeordnet. Diese Planken werden für jede Art von Spanten verwendet.

Die daumendicken Planken werden in einem speziell dafür bestimmten Trockenschuppen hochgezogen.

Dort werden im Abstand von 80 cm Fichtenholzlatten zwischen die Planken gelegt, damit die Planken auf natürliche Weise durch den Wind trocknen können.

Der Trockenschuppen hat auch offene Fugen zwischen den Planken, sodass der Wind hindurchblasen kann.

Das Holz wird schon lange im Voraus eingekauft, weil der Trockenprozess mehrere Jahre beansprucht.

Auf einer kleinen Rolle werden die Planken an ihren Platz gerollt und die Latten daruntergeschoben.

Nachstehend können Sie den Bau einer Kamper-Pünte verfolgen.

Der Boden der Pünte wird bei uns aus Iroko hergestellt.

(Iroko ist eine hellbraune Holzart aus Westafrika. Frisch gehobelt ist das mildeste Irokoholz manchmal sogar goldgelb; durch das Sonnenlicht (UV-Strahlung) wird das gesamte Iroko im Laufe der Jahre Schokoladenbraun.)

Normalerweise wird der Boden aus drei Teilen hergestellt. Die Planken für die Seiten werden schon lange vorher in das Wasser gelegt.

Unmittelbar bevor eine neue Pünte „auf Kiel“ gelegt wird, werden diese Planken aus dem Wasser geholt.

Die mittlere kleine Planke wird aus trockenem Holz gesägt. Dies ist der sogenannte „trockene Mittelzehner".

Wenn die Pünte zu Wasser gelassen wird, dehnt sich das Holz aus und macht den Boden dicht.

(Nun zeigt das Foto eine Ausnahme zu diesem normalen Ablauf. Diese Fläche besteht aus vier Teilen; dies ist eine Lösung, wenn eine Planke einmal etwas breiter oder schmaler ausfällt.)

Zwischen die Bodenbretter wird ein Kartonstreifen genagelt (früher wurde dafür Torfmoos verwendet.)

Dieser Karton dehnt sich im Wasser ebenfalls aus.

Die Flächenteile werden mit Hilfe von Schraubzwingen zusammengehalten.

(Eine Schraubzwinge ist die Klammer, die mittels Löchern verstellbar ist, um auf unterschiedliche Breiten eingestellt werden zu können.)

Dann werden auf dem Boden die Querhölzer angebracht.

Inzwischen werden die Planken für die Seiten außen in der „Brennerei“ aufgehängt.

Das Krümmen der Seitenplanken ist die eigentliche Maß- und Facharbeit. Dies geschieht häufig über einem kleinen Feuer aus Holzspänen und Holzabfällen, sodass eine gleichbleibende Wärme entsteht. Dies ist das eigentliche fachmännische Können, mit dem der Pünte die richtige Krümmung verliehen werden kann.

Auf der Mitte der Planke werden nasse Brettchen festgenagelt, um der Rissbildung im Holz entgegenzuwirken.

Gegenwärtig wird das Brennen der Seitenplanken auch mit einem Gasbrenner durchgeführt. Dies hat den Vorteil dass man nicht immer im Rauch stehen muss.

Jetzt werden die Klammern mit selbstbohrenden Edelstahlschrauben festgeschraubt und auf Wunsch mit Fichtenholzzapfen verschlossen.

Der Püntenbauer hält den Brennvorgang gut im Auge und kühlt das Holz ab und zu mit einem Schuss Wasser ab, sodass das Holz nicht infolge der Hitze schrumpfen und Risse bilden kann. Alles in allem eine Arbeit von einigen Stunden pro Seite. Dies ist windabhängig, weil bei starkem Wind auch viel Wärme verloren geht.

Dann kommen die Stevenbalken auf die Pünte. Diese werden von vornherein nach Maß gefertigt und mit einer Nut versehen, in die sich die Seitenplanken dann später straff einfügen. Um das Ganze richtig an seinem Platz zu halten, werden die Stevenbalken an einige dicke Balken angenagelt, die an der Decke befestigt sind. Dies wird als „Verstreben“ bezeichnet.

Nachdem die Seitenplanken gehobelt wurden, werden sie mit Hilfe von Winden gegen den Boden gepresst.

Mit Hilfe einer Mall (eines Modells) wird ermittelt, wie die Seitenplanke sitzen muss; sobald sie sich an der richtigen Stelle befindet, muss angepasst werden. Dies bedeutet, dass mit der Handsäge die Kimmnaht so zugesägt wird, dass sie besser abschließt. Ebenfalls eine schwierige und arbeitsintensive Aufgabe.

Danach werden die Seitenplanken an den Stevenbalken befestigt.

Die richtige Höhe der Seiten wird gemessen und mit einer Spezial-Mall markiert, um die schöne Linienführung zu erhalten.

Häufig wird noch immer mit den alten Mallen gearbeitet, die auch bereits vom Vater, Großvater und sogar Urgroßvater verwendet wurden.

Das Besondere an dieser Art des Schiffsbaus ist, dass die Pünte „im Sack" gebaut wird, d.h. dass erst Spanten angebracht werden, nachdem Steven und Schiffswand angebracht wurden. Diese Spanten werden für jede Pünte Stück für Stück nach Maß hergestellt.

Daraus geht auch schon wieder hervor, dass der Püntenbau reine Handarbeit ist. Kein Pünte gleicht der anderen.

Die Vor- und Hinterdecks werden in die Pünte geschraubt und mit einem Zwei-Komponenten-Kleber fertigbearbeitet.

Der Platz für die Mastbank wird bestimmt.

Die Teile für das Vordeck werden miteinander verklebt und mit großen Leimzwingen an ihrem Platz gehalten, bis der Kleber richtig ausgehärtet ist.

Die Mastbank ist für den Einbau in die Pünte bereit; inzwischen sind die Spanten ebenfalls auf Maß zugeschnitten.

Masten werden auch hier auf der Werft hergestellt.

Die Mastbank und die Schotten, worauf das Vordeck ruhen wird, wurden angebracht.

Eine Spante wird nach Maß gesägt.

Die Lattengitterteile (Boden) werden für die Pünte nach Maß hergestellt. Diese können je nach Wunsch in den Holzarten Mahagoni, Fichte oder Eiche hergestellt werden.

Der Mastkoker und die Mastspur (eine Öffnung in einem Block auf der Klammer, über dem Boden der Pünte, in die der Mast gestellt wird) werden eingesetzt.

Die Schanzkleidteile (Bord) werden mit einer Mall markiert.

Die Deckteile werden pass geschliffen gemacht.

Die Schanzkleider werden mit dem Gasbrenner in die richtige Krümmung gebracht.

Die Lattengitter sind fertig und die Schraublöcher werden mit Kleber aufgefüllt und mit Holzstöpseln sauber verschlossen, um Einwässern zu verhindern.

Damit kein Wasser in die Kästen gelangt, werden unter den Deckeln kleine Rillen angebracht.

Die Schanzkleider sind an ihrem Platz.

Alle Kittkanten werden beigeschnitten und die „Topfdeckel“ (Abdecklatte am Schanzkleid) werden angebracht.

Alle anderen Schraublöcher in der Pünte werden wie bei den Lattengittern mit einem Stöpsel aus Eichenholz und Leim aufgefüllt, um Einwässern entgegenzuwirken.

Die Pünte wird gedreht und die Gehrungsstücke (die offenen Dreiecke) am Bug und Heck werden auf Maß gebrannt und in die Pünte geschraubt.

Der gesamte Boden wird rundherum mittels eines Stemmeisens mit Hanf kalfatert.

Die Nähte zwischen den Bodenbrettern werden ausgefräst und gekittet.

Die Pünte wird wieder umgedreht und weiter fertigbearbeitet, die Scheuerleisten (Stoßkanten) werden an der Pünte angeschraubt und die gesamte Pünte wird gründlich geschliffen. Hinten an der Pünte ist zu sehen, dass an der Unterseite des Ruderholzes (auf dem der Ruderstock im Ruhezustand aufliegt) ein Ornament ausgesägt wurde. Jede Werft hat so von Anfang an ihre eigene Handschrift.

Die Kittkante der Scheuerleiste wird abgeschnitten.

Das Ruder und die Schwerter werden angefertigt. Für das Ruder wird der Beschlag aus Edelstahl hergestellt. Rund um die Schwerter wird halbrundes Messingband angeschraubt.

Noch etwas, woran Sie erkennen können, dass es sich um eine Pünte von Wildeboer (vormals Vos) handelt, ist das Ruder.

Seit jeher hat unser Ruder einen typischen „Krullenkopf“ (einen abgerundeten Hahnenkamm). Jede Werft hatte früher so ihren eigenen Ruderkopf.

Dann kommt die Pünte in die Lackiererei. Hier wird sie mit sechs Lackschichten versehen.

Nach dem Lackieren kehrt sie in die Werkstatt zurück. Hier wird die Unterseite unterhalb des Schanzkleids mit Unterwasseranstrich versehen.

Bevor dieser Anstrich aufgebracht wird, werden die Seiten der Pünte zunächst mehrmals mit Epoxid behandelt.

Dann kommt die Spriettakelage auf die Pünte und es werden Seitschwerter und Ruder angebracht.

Das Tauwerk auf dieser Pünte wurde bei der Segelmacherei Boer in Giethoorn hergestellt.

Der Segelmacher beschafft auch für uns die Abdeckplanen für die Pünten.

Hier sehen Sie das Logo, an dem man das Segel der Segelmacherei Boer erkennen kann.

Und was möchten wir, wenn der Pünte fertig ist, nur eines.........

                                                                                                                                                                     und zwar segeln..........